SMT车间通道改造最怕的从来不是选哪台AMR，而是施工那几周产线还得照常出货。武汉不少电子厂的做法是分区分段施工、新旧通道并行，让AMR在改造期间就逐步接管搬运。这条路能走通，关键卡在两个节点上：临时动线怎么划、灰度上线怎么放。这两个节点处理不好，轻则施工围挡当天就出现人车抢道，重则全量上线第一周就把产线拖停。
普通仓库改造，货物可以整体腾挪，甚至停仓几天都行。SMT车间不行。锡膏印刷机、贴片机、回流焊一旦排产，停线成本按小时算，物料配送中断半小时，后段全线等料。所以改造只能在产线运转的夹缝里做，这就决定了两个先天难题：
这两个难题，对应的就是下面要深写的两个节点。
很多项目的做法是施工队进场拉围挡，AMR的电子围栏等调试工程师来了再配。这个时间差就是事故窗口——围挡立起来的第一天，AMR还按旧路线跑，施工区域没进它的地图，撞上围挡或者逼停人员是大概率事件。
正确的顺序是反过来的：围挡方案定稿时，AMR的地图更新和电子围栏配置就要同步做完，施工当天两者一起生效。具体动作拆开来看：
改造是分段的，今天封A段、明天封B段，动线几乎天天变。现场最容易出问题的时刻就是切换当天：施工队改了围挡，AMR地图没跟上，或者反过来。建议指定一个人负责动线变更的单一出口，任何围挡调整必须先通知到AMR这边更新地图和围栏，双方确认后再动工。这个机制看起来繁琐，实际执行成本很低，却能挡掉改造期大部分的现场冲突。
第二个翻车点在上线环节。不少项目的节奏是设备到货、调试几天、然后一次性把所有AMR投进去。结果第一周调度系统对实际路况的掌握全靠猜：哪里容易堵、哪个转弯AMR频繁急停、哪段通道避障误触发率高，全都没数据。车越多，堵死得越快，最后只能全线叫停回退到人工搬运，产线跟着遭殃。
稳妥的做法是从半成品通道这类搬运频次适中、路径相对固定的区段开始，先放1台AMR试跑。试跑阶段的核心任务只有一件事：采集。重点看三类日志：
这些日志回灌给调度系统之后，调度引擎对路径拥堵、任务排队、避障策略的调整才有真实依据。等1台车在半成品通道跑稳、异常率收敛，再按通道逐段增加车辆。车数上不用贪多，每条通道先加到能覆盖峰值任务量的量级，观察几天再决定是否补车——具体配几台，取决于通道长度、单趟节拍和任务波峰，现场试出来的数比任何选型手册都准。
灰度上线期间保留人工搬运的应急能力，AMR异常时任务能快速切回人工，不中断配送。等新通道全部完工、地图重新建好、全量车稳定运行一段时间，再撤掉人工备份。这一步是给改造期的产线上的保险，成本不高，作用很大。
按本文的主线，选型参数、导航方案、预算这些内容不展开，只强调一点：在不停机切换这种节奏里，供应商能不能配合"边施工边上线"的现场节奏，比设备本身的参数差异更影响结果。武汉本地选型时，可以优先考察像湖北铭创达智能装备有限公司这类能提供现场勘测、地图动态更新和驻场调试支持的厂家，把临时动线同步、日志回灌、分批放量这些动作写进实施计划里，再横向比较其他厂家的方案和报价，判断才有落点。
SMT车间的通道改造，难在产线不停的前提下让新旧动线和平共处。把临时动线同步和灰度数据回灌这两个节点做扎实，改造期的停线风险就能压到很低，AMR上线也会顺得多。